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注塑成型常见问题及解决方法

发布时间:2021-05-10浏览:942次

 

一、下料不顺畅

    下料不顺畅是指注塑过程中,烘料桶内的塑料原料有时会发生不下料的现象,从而导致进入注塑机料筒的塑料不足,影响产品质量。

             原因分析                         改善方法
回用水口料的颗粒太大 将较大颗粒的水口料重新粉碎
料斗内的原料熔化结块 将修烘料加热系统,更换新料
料斗内的原料出现“架桥”现象 检查/疏通烘料桶内的原料
水口料回用比例过大 减少水口料的回用比例
烘料筒下料口段的温度过高 减低送料段的料温或检查下料口处的冷却水
干燥温度过高或干燥时间过长 降低干燥温度或缩短干燥时间
注塑过程中射台振动大 控制射台的振动
烘料桶下料口或机台入料口过小 改大下料口孔径或更换机台

 

二、塑化噪声

    塑化噪声是指在注塑过程中,螺杆转动对塑料进行塑化时,料筒内出现摩擦声音。

             原因分析                         改善方法
背压过大 降低背压
螺杆转速过快 降低螺杆转速
料筒温度过低 提高压缩段的温度
塑料的黏度大 改用流动性好的塑料
树脂的自润滑性差 在原料中添加润滑剂
螺杆压缩比较小 更换螺杆压缩比较大的注塑机

 

三、螺杆打滑

    注塑过程中,螺杆无法塑化塑料原料而只产生空运转的现象称为螺杆打滑。

             原因分析                         改善方法
料管后段温度太高,料粒熔化结块 检查入料口处的冷却水,降低后段熔料温度
树脂干燥不良 充分干燥树脂及适当添加润滑剂
背压过大且螺杆转速太快 减小背压和降低螺杆转速
料斗内的树脂温度高 检修烘料桶的加热系统、更换新料
回用水口料的料粒过大,产生“架桥”现象 将过大的水口料粒挑拣出来,重新粉碎
料斗内缺料 及时向烘料桶添加塑料
料管内壁及螺杆磨损严重 检查或更换料管/螺杆

 

四、喷嘴堵塞

             原因分析                    改善方法
射嘴中有金属及其他不熔物质 拆卸喷嘴清除射嘴内的异物
水口料中混有金属粒 检查/清除水口料的金属异物或更换水口料
烘料桶内未放磁力架 将磁力架清理干净后放入烘料桶中
水口料中混有高熔点的塑料杂质 清除水口料中的高熔点阻力杂质
结晶型树脂喷嘴温度偏低 提高喷嘴温度
喷嘴头部的加热圈烧坏 更换喷嘴头部的加热圈
长喷嘴加热圈数量过少 增加喷嘴加热圈数量
射嘴内未装磁力管 射嘴内加装磁力管

 

五、喷嘴流涎

             原因分析                    改善方法
熔料温度或喷嘴温度过高 降低熔料温度或喷嘴温度
背压过大或螺杆转速过高 减小背压或螺杆转速
抽胶量不足 增大抽胶量
喷嘴孔径过大或喷嘴结构不当 改用孔径小的喷嘴或自锁式喷嘴
塑料黏度过低 改用黏度较大的塑料
接触式注塑成型方式 改为射台移动式注塑成型

 

六、喷嘴漏胶

    在注塑过程中,热的塑料熔体从喷嘴头部或喷嘴螺纹与料筒连接接处流出来的现象称为喷嘴漏胶。喷嘴出现漏胶现象会影响注塑生产的正常进行。

             原因分析                    改善方法
射嘴与模具唧嘴贴合不紧密 重新对嘴或检查射嘴头与模具的匹配性
射嘴的紧固螺纹松动或损伤 紧固射嘴螺纹或更换射嘴
背压过大或螺杆转速过高 减小背压或螺杆转速
烘料温度过高或射嘴温度过高 降低射嘴及料筒温度
抽胶行程不足 适当增加抽胶距离
塑料黏度过低 改用熔融指数低的塑料

 

七、压模

    在注塑过程中,如果制品或水口料没有完全取出来或制品粘在模具上操作人员又没有及时分析,合模后留在模具内的塑件或水口料会造成压伤模具的现象,称为压模。

             原因分析                    改善方法
胶件粘前模 改善胶件粘模现象
模具低压?;すδ苁?/span> 合理设定模具低压?;げ问?/span>
全自动生产中未安装产品脱模监控装置 全自动生产中加装模具监控装置
顶针板无复位装置 加设顶针板复位装置
作业员未发现胶件粘模 对作业员进行操作培训并加强责任心
全自动注塑的胶件粘模 有行位和深型腔结构的产品不宜使用全自动生产,改为半自动生产模式
水口拉丝 清理拉丝并彻底消除水口拉丝现象

 

八、制品粘前模

注塑过程中,制品在开模时整体粘在前模的模腔内而导致无法顺利脱模,这种现象称为塑件粘前模。

             原因分析                    改善方法
射胶量不足,塑件易粘在模腔内 增大射胶量
注射压力及保压压力太高 降低注射压力和保压压力
保压时间过长 缩短保压时间
末端注射速度过快 减慢末端注射速度
料温太高或冷却时间不足 降低料温或延长冷却时间
模具温度过高或过低 调整模温及前、后模温度差
进料不均使部分过饱 变更浇口位置或浇口大小
前模柱位及碰穿位有倒扣 检修模具,消除倒扣
前模表面不光滑或模边有毛刺 抛光模具或清理模边毛刺
前模脱模斜度不足 增大前模脱模斜度
前模腔形成真空 延长冷却时间或改善进气效果
启动时开模速度过快 减慢开模速度

 

九、水口料(流道凝料)粘模

    注塑过程中,开模后水口料粘在模具流道内不能脱离出来的现象称为水口料粘模,水口料粘前模主要是由于注塑机喷嘴与浇口套的孔径不匹配,水口料产生毛刺无法顺利脱出所致。

             原因分析                    改善方法
射胶压力或保压压力过大 减少射胶压力或保压压力
熔料温度过高 降低熔料温度
主流道入口与射嘴孔配合不好 重新调整主流道入口与射嘴配合状况
主流道内表面不光滑或有脱模倒角 抛光主流道或改善其脱模倒角
主流道入口处的口径小于喷嘴口径 加大主流道入口孔径
主流道入口处圆弧半径比喷嘴头部的半径小 加大主流道入口处圆弧半径
主流道中心孔与喷嘴孔中心不对中 调整两者孔中心在同一条直线上
流道口外侧损伤或喷嘴头部不光滑

检修模具,修复损伤处,清理喷嘴

主流道无拉料扣 水口顶针前端做成“Z”形扣针
主流道尺寸过大或冷却时间不够 减小主流道尺寸或延长冷却时间
主流道脱模斜度过小 加大主流道脱模斜度

 

十、水口(主流道前端部)拉丝

    注塑过程中,水口在脱模时会出现拉丝的现象,如果拉丝留在模具上会导致合模时模具背压坏,如留在模具流道则会被后续熔体冲入型腔而影响产品的外观,PP、PA等塑料在注塑时易产生拉丝现象。

             原因分析                    改善方法
料筒温度或喷嘴温度过高 降低料筒温度或喷嘴温度
喷嘴和浇口衬套配合不良 检查/调整喷嘴
背压过大或螺杆转速过快 减小背压或螺杆转速
冷却时间不够或抽胶量不足 增加冷却时间或抽胶量行程
喷嘴流涎或喷嘴形式不当

改用自锁式喷

 

十一、开模困难

    注塑生产过程中,如果出现锁模力过大、模芯错位、导柱磨损、模具长时间处于高压锁模状态下造成模具变形而生产“咬合力”,就会出现打不开模具的现象,这种现象统称为开模困难。

 

             原因分析                     改善方法
锁模力过大造成模具变形,产生“咬合”

重新调模,减小锁模

导柱/导套磨损,摩擦力过大 清洁/润滑导柱或更换导柱、导套
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单边模具压板松脱,模具产生移位 重新安装模具、拧紧压板螺钉
注塑机的开模力不足 增大开模力或将模具拆下更换较大的机台
模具排气系统阻塞,出现“闭气” 清理排气槽/顶针孔内的油污或异物
三板模拉钩的拉力不够 更换强度较大的拉钩

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